一、鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡
產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺。2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。調整方法：1、加深澆口流道。2、減少壓射比壓。

二、鑄件表面有細小的凸瘤
產生原因：1、表面粗糙。2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。調整方法：1、拋光型腔。2、更換型腔或修補。

三、鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙
產生原因：1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙，或有雜物。調整方法：1、調整推件桿長度。2、拋光型腔，清除雜物及油污。

四、鑄件表面有裂紋或局部變形
產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。3、鑄件壁太薄，收縮后變形。調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。2、調整及重新安裝推桿固定板。

五、壓鑄件表面有氣孔
產生原因：1、潤滑劑太多。2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。調整方法：1、合理使用潤滑劑。2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

六、鑄件表面有縮孔
產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。調整方法：1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。2、降低金屬液溫度。

七、鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料
產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

八、鑄件部分未成形，型腔充不滿
產生原因：1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小，4、金屬液不足，壓射速度太高;5、空氣排不出來。調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機。3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

九、壓鑄件銳角處充填不滿
產生原因：1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。調整方法：1、減小內澆口。2、改換壓力大的壓鑄機。3、改善排氣系統十、鑄件結構疏松，強度不高

十、鑄件內有氣孔產生
產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。3、動模型腔太深，通風排氣困難。4、排氣系統設計不合理，排氣困難。調整方法：1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。2、適當加大內澆口。3、改進模具設計。4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

十一、鑄件內含雜質
產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質。2、合金成分不純。3、模具型腔不干凈。調整方法：1、澆注進，把雜質及渣清掉。2、更換合金。3、清理模具型腔，使之干凈。

十二、壓鑄過程中，金屬液濺出
產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。2、鎖模力有夠。3、壓機動、定模板不平行。調整方法：1、重新安裝模具。2、加大鎖模力。3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。