通過調整噴吹工藝（壓力、溫度、時間）和改進噴吹管的運行路徑，提高了除氣效率，使每100g鋁熔體的含氣量從0.3mL降為0.2mL左右。工藝參數的優化根據可變性評估的結果，將對壓鑄件質量影響顯著的工藝參數進行優化，可以在不改動鑄造條件的前提下，一定程度上控制質量。由上述可變性評估得到，實際生產過程中第二階段的壓射速度過高，而**階段行程比較短。因此采取增加**階段壓射行程，以增加壓鑄過程充滿度；降低第二階段壓射速度，以緩解充型過程卷氣等措施。同時適當地降低澆注溫度并對脫膜劑的用量進行試驗，選擇不粘模的zui小用量。

　　鑄造條件的改進根據工藝仿真結果和可變性評估，對內澆道、溢流槽和冷卻水回路等鑄造條件進行方案改進，可以進一步地控制質量。正時齒輪室的水泵錐面（圖2b中的B）對孔洞的要求zui為嚴格，而根據仿真結果可知，液流恰恰在此處交匯，不利于排氣；所以，在改進方案時，調整內澆道位置和尺寸，盡量使液流交匯處遠離B區域，并在液流交匯處設置排氣道。綜上所述，通過上述含氣量控制、鑄造條件改進和工藝優化等措施，消除了正時齒輪室水泵錐面處原先存在的嚴重孔洞類缺陷。降低了A和C處孔洞發生率。同時也顯著降低了該壓鑄件正反兩面各處的孔洞缺陷總發生率。缺陷部位孔洞類缺陷發生率/%優化前優化后正面水泵錐面反面。鋁合金壓鑄件的孔洞類缺陷是壓鑄過程中的多種因素共同影響的結果。借助統計分析、理化分析以及工藝仿真的綜合診斷手段，可以有效地為壓鑄生產過程的工藝優化和質量控制提供依據。如果條件允許，應在壓鑄模設計階段全面考慮壓鑄工藝和壓鑄件的特點，實施成型過程仿真，在考慮澆注系統和排溢系統設計時進行相應而合理的計算，使設計的壓鑄模基本能生產出比較優質的壓鑄件，再通過工藝優化使產品質量進一步提高。