鑄件原工藝方案改進后的工藝方案芯撐位于冒口部位，不管熔合與否均不影響鑄件本體的品質。

　　由于砂芯及外型不存在浮力受力面，故芯子與外型除了受鋼液的粘滯力外，不受上浮的力量：故芯子的頂部與外型均只需較小的壓鐵：澆注系統采用階梯開放底注式，2個內澆道，底部澆道采用切人式，以盡量使鋼液充型平穩。因澆注時鋼液壓力較大，故鑄件外壁底部一周覆蓋耐火磚，當鋼液澆到鑄件冒口階梯澆口時，底注式內澆道封閉，鋼液由上澆口進人冒口中，以利用冒口處鋼液最后凝固，使鑄件處于良好的補縮狀態。

　　中階梯澆道中的虛線澆道，從生產中試驗的情況看，除非鑄件壁薄，一般不需采用此澆道。因為由于加入此內澆道，導致金屬液在平衡上升過程中出現紊亂，使沖砂，浮砂不能順利地上浮而形成局部夾砂：采用此工藝方案生產鑄件40件，工藝出品率達80%.經機加工后檢驗，全部合格3縮量，減小收縮應力；平衡端頭與梁的溫度分布，使鑄件趨于同時凝固，從而減小熱裂傾向。

　　安放冷鐵3在托梁芯上相對內澆道處安放規格為：5M2mmxlOOimn的冷鐵。在過熱區放置冷鐵，利用冷鐵激冷作用加快過熱區的凝固速度，使過熱區部分鋼液迅速凝固形成較高強度的固體外殼，抵抗凝固過程中產生的熱應力及收縮疴力，減小熱裂傾向。

　　增加加強筋。在上箱靠近內澆道的型上加規格為8mmxl20rranx40mm的加強筋共12個。由于加強筋比梁壁薄、冷卻速度快，當鋼液溫度到達液相線以下時，加強筋迅速凝固，很快具有相對較高的強度，利用加強筋的強度來承受因鑄件凝固收縮而對內澆道附近薄弱區產生的拉應力，防止因薄弱區承受能力弱而產生熱裂。

　　新工藝方案實施以后，裂紋出現率由40%以上降到4%~6%，裂紋廢品率由20%降到0.5%~1%.原工藝產生的裂紋，多數為裂斷；新工藝實施后，出現的裂紋70%~80%長度小于50mm，其余部分在100mm以內，且裂紋寬度小于1mm，易焊補。

　　經實踐檢驗證明，新工藝的實施基本解決了托梁的熱裂問題，減少因修復裂紋及被廢托梁而延誤的工期，提高了勞動生產率，為企業帶來了可觀的經濟效益。